Рязанский станкостроительный завод, основанный в 1949 году, за пятьдесят с небольшим лет произвёл 125 тысяч комплектов станочного оборудования, в том числе свыше 20 тысяч токарных станков с ЧПУ и токарных обрабатывающих центров. Наше оборудование применяется почти на всех машиностроительных предприятиях России и стран СНГ. Завод также экспортирует станки более чем в 75 стран дальнего зарубежья, включая Англию, Германию, Канаду, Италию, Францию, Австралию.
В 70-80 годы номенклатура продукции завода состояла, в основном, из станков общего назначения – универсальных токарно-винторезных с ручным управлением и токарных станков с ЧПУ с диаметром обработки от 630 до 1000 мм. Незначительную долю составляли специальные станки оригинальной разработки – вальцетокарные для металлургической промышленности, станки для глубокого сверления и хонингования, автоматические линии для обработки деталей из графита для электрометаллургии, а также специальные станки различного назначения, разработанные на базе серийных станков.
С началом реформ, когда резко снизилась потребность в нашей традиционной продукции, завод, сохранив производство, за последние десять лет дополнительно освоил выпуск новых видов станков и оборудования, востребованных рынком. Для нефтегазовой отрасли мы выпускаем несколько видов импортозамещающего оборудования: — трубообрабатывающие станки — для обработки концов труб и нарезания резьб, а также для разрезки труб. Диапазон обрабатываемых труб достаточно большой – насоснокомпрессорные, бурильные и обсадные диаметром от 40 до 426 мм. На станке для обработки трубы диаметром 426 мм диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе составляет 470 мм, что позволяет обрабатывать трубу в сборе с муфтой. Эти станки используются и в трубопрокатной промышленности; — станки и оборудование для обработки и ремонта клиновых задвижек трубопроводной арматуры (подрезка, расточка, токарная обработка, шлифование, доводка и др.). Диапазон обрабатываемой трубопроводной арматуры – условный проход 50-300 мм; — станки сферообрабатывающие для фрезерования и шлифования поверхностей типа «сфера», в т.ч. пробок шаровых кранов трубопроводной арматуры. Диаметр обрабатываемых сфер от 470 до 1060 мм; — станки для обработки шеек роторов турбин газокомпрессорных станций методом обточки с последующей доводкой шлифованием. При этом обеспечивается точность в пределах до 10 мкм, шероховатость поверхности не ниже 9 класса. Наибольший диаметр детали, обрабатываемой над станиной, — 3500 мм. Большая номенклатура оборудования для ремонта подвижного состава железнодорожного транспорта освоена и поставляется нами предприятиям МПС взамен широко применявшихся ранее польских и немецких станков. Это высокопроизводительные колесотокарные станки — гидрокопировальные и с ЧПУ — для обработки вагонных и локомотивных колёсных пар, станки для проточки и накатки подступичной части колёсной оси, для обработки надрессорной балки, бандажировочные и другие. Разработаны и освоены токарные станки с диаметром обработки от 500 до 1800 мм, сочетающие в себе элементы ручного и программного управления. Они оснащены регулируемыми приводами и ЧПУ с функциями, позволяющими оператору легко и быстро обработать (резьбонарезание, конус, сфера и др.) деталь любой сложности. После изготовления первой детали все траектории движения и режимы резания запоминаются и последующие детали обрабатываются в автоматическом режиме. Совершенствуются станки для глубокого сверления и растачивания, для чего были разработаны и освоены различные их типоразмеры и конструктивные исполнения (токарное, вертлюжное, корпусное). Эти станки позволяют применять различные методы обработки: сверление в сплошном материале, кольцевое сверление, растачивание, вытяжное растачивание, раскатывание. На станках обрабатываются изделия диаметром до 630 мм, диаметр обрабатываемого отверстия до 500 мм. Для повышения надёжности и производительности станки оснащены современными системами управления и диагностики. Из новых разработок, освоенных заводом, следует отметить совершенно новое оборудование, которое, в отличие от обработки резанием, позволяет не только исключать разрушение поверхностного слоя металла при обработке, но и упрочнять его. Это установки для ротационной вытяжки изделий тел вращения сложных форм. Одна такая установка заменяет десяток станков. Технология холодной раскатки позволяет из толстого листа металла или толстостенной трубы получать изделие сложной формы — цилиндрической, конической, сферической и фасонной. Наибольший диаметр и толщина заготовки 1200 мм и 14 мм соответственно. Первый заказ на установку пришёл из Китая, позднее интерес к такому оборудованию проявили и российские машиностроители. У всех потребителей оно работает успешно. Большой интерес представляют также станки гидравлические резьбонакатные, предназначенные для безотходной обработки вращаю- щихся деталей методом давления (накатки). На станках производят обработку цилиндрических, конических, фасонных и резьбовых поверхностей, а также червяков, шнеков и радиаторов. Минимальный диаметр заготовки от 2 до 25 мм, максимальный – от 60 до 250 мм, шаг резьбы от 5 до 15 мм. Основные преимущества накатывания профильных элементов деталей по сравнению с их нарезани- ем – повышение производительности, точности и долговечности обрабатываемых деталей, экономия металла. Кроме разработок, связанных с конъюктурным спросом рынка, на заводе ведутся работы по созданию станков нового поколения. Один из них – многофункциональный токарный обрабатывающий центр, не имеющий аналогов в России и СНГ, мы демонстрировали на международной выставке «Металлообработка-2002», где к нему был проявлен повышенный интерес. Станок, предназначенный для комплексной токарной обработки с выполнением фрезерных, зубообрабатывающих, сверлильно-расточных операций, обеспечивает двухстороннюю обработку детали без её ручной переустановки. Многофункциональность, высокие точ- ность и скорость обработки позволяют использовать его для изготовления высокоточных и сложных деталей на предприятиях аэрокосмического комплекса, автомобилестроения и других отраслей. С включением Бердичевского завода «Беверс» (бывший завод «Комсомолец») в состав холдинга, основой которого является наше ОАО «Рязанский станкостроительный завод», мы начали поставлять токарно-револьверные станки и токарные обрабатывающие центры для обработки деталей из прутковых заготовок диаметром до 50 мм и штучных заготовок диаметром до 200 мм. Станки могут поставляться в любом исполнении по желанию заказчика – с ЧПУ и приводами любой фирмы, с дополнительной комплектацией инструментом, оснасткой, устройством подачи прутка, поворотным патроном и др. Наряду с поставкой, мы проводим капитально-восстановительный ремонт и модернизацию этих станков.
Следует заметить, что капитально-восстановительный ремонт и модернизация станков и оборудования, ранее выпущенных нашим заводом, а также станков других производителей,— одно из направлений нашей деятельности. При этом производится полная дефектация каждого узла, замена всех изношенных деталей и узлов новыми, закалка, шлифовка, шабровка направляющих станины, замена электрооборудования и систем управления и другая работа в зависимости от состояния станка. После ремонта у станков сохраняются, а при модернизации улучшаются первоначальные характеристики. В частности, на заводе организован ремонт и модернизация колесотокарных станков польской фирмы «РАФАМЕТ», широко используемых на предприятиях МПС. Кроме капитально-восстановительного ремонта, на этих станках суппорты заменяются на гидрокопировальные нашей разработки, полностью заменяется электрооборудование и система управления, что позволило вдвое повысить их производительность.
Для обеспечения эффективной работы нашего оборудования у заказчиков мы выполняем его монтаж, пуско-наладку и техническое обслуживание, обучение обслуживающего персонала, отработку технологических процессов у заказчиков, изготовление и поставку запасных частей, станочных узлов (шарико-винтовые передачи, патроны, револьверные головки и др.), чугунного литья. На наше оборудование предоставляется гарантия – 12 месяцев, при этом мы обеспечиваем гарантийный и послегарантийный сервис. При возникновении проблем в работе станков наши высококвалифицированные специалисты вы- езжают и устраняют неисправности в максимально короткий срок. Кроме того, заказчик всегда может получить оперативную консультацию относительно эксплуатации или работы поставленного нами оборудования. В общем, мы всегда стремимся идти навстречу пожеланиям заказчика и сохранять с ним долгосрочные отношения. Для этого, в частности, нами осуществляется комплексная поставка станочного оборудования разных производителей по заказу потребителей. Мы можем поставлять своим клиентам оборудование всех станкостроительных заводов России и инофирм — фрезерные, сверлильные, шлифовальные, отрезные станки и многое другое. При заказе освоенного или вновь изготавливаемого оборудования учитываем все требования и пожелания покупателя в поставке как отдельно станка, так и технологического комплекса, включающего в себя станок, оснастку, приспособления, инструмент, загрузочные устройства и многое другое. Комплектация может быть любой по желанию заказчика. Учитывая пожелания и финансовое состояние заказчика, мы предлагаем различные формы сделок и расчётов за поставляемую нами продукцию: 100% предоплата, частичная предоплата для запуска заказа в производство с окончательной оплатой после его завершения, бартерные сделки (обмен только на материалы и комплектующие изделия, применяемые для изготовления нашей продукции), консигнационная торговля, лизинг (только через лизинговые компании), рассрочка и вексельная оплата с предоставлением банковских гарантий, и другие формы. Предусмотрена также гибкая система скидок в зависимости от объёмов закупаемой продукции. Быстрая реакция на спрос рынка, сокращение цикла выполнения заказов обеспечивается тем, что завод имеет мощное КБ с большим творческим потенциалом, а также комплекс современного производства. Мы располагаем литейным, кузнечно-прессовым, сварочным, инструментальным и другими производствами. Применяем уникальные технологии, позволяющие изготавливать высокоточные и сложные узлы, например, шариковинтовые, зубчатые, червячные передачи и многое другое. Коллектив завода обладает большим интеллектуальным потенциалом – современными управленцами новой формации, профессиональными конструкторами, технологами, исследователями, организаторами производства и сервисной службой. Важно отметить, что вся выпускаемая продукция изготавливается по документации, разработанной нашими конструкторами. Рабочие места конструкторов и технологов оснащены современными компьютерами с высокопроизводительными программами автоматизированного проектирования конструкторской и технологической документации, а также различных расчётов — на прочность, жёсткость и др. Всё это повышает качество и значительно снижает время, требуемое для разработок и технологической подготовки к производству новых станков. Для ускорения подготовки производства и самого процесса их изготовления внедряются передовые технологии, высокопроизводительное оборудование с программным управлением, что обеспечивает быструю перенастройку технологии под изготовление новой продукции. В настоящее время на заводе проводится комплексное техническое переоснащение станочного парка основного производства. Для улучшения технических характеристик освоенных и вновь выпускаемых станков и оборудования на заводе ведётся постоянная работа по их совершенствованию за счёт внедрения последних достижений отечественного и мирового станкостроения. Мы применяем прецизионные, высокоточные, высокожёсткие шпиндельные подшипники, термически упрочненные, надёжно защищённые точные направляющие, высокоточные шариковинтовые пары с надёжными смазочными и уплотняющими устройствами, используем современный режущий инструмент, современные электронные устройства для управления и диагностики, применяем новые передовые технологии, такие, как накатка, раскатка, ультрозвуковая обработка и др. Для обеспечения качества изготовления на заводе установлена строгая технологическая дисциплина и действует эффективный контроль с применением самых современных измерительных средств, включая лазерные. Все узлы и готовая продукция в целом подвергаются испытаниям, что позволяет выпускать оборудование высокой надёжности. Сейчас на заводе ведется подготовка к сертификации продукции по международному стандарту качества ISO 9001.
Новые возможности позволяют нам расширять круг потребителей нашей продукции, которым мы предлагаем больший ассортимент оборудования и спектр услуг.
Роман Романов
, генеральный директор
ОАО «РСЗ»
