Новости Группы «НЛМК»

                   Трубы ОМК из стали НЛМК для подводной части «Южного потока»

Компания SouthStreamTransport сертифицировала трубы большого диаметра, произведенные Объединенной металлургической компанией из стальных заготовок (слябов) Новолипецкого металлургического комбината. Сертификат позволяет использовать эти трубы из новолипецкой стали для прокладки морского участка газопровода «Южный поток».

В 2012 году ОМК заключила с НЛМК долгосрочное соглашение о покупке слябов, изготовленных на Липецкой производственной площадке. В ноябре 2013 года компании подписали долгосрочное Соглашение о поставках в 2014-2016 годы более 2 млн. тонн слябов с повышенными требованиями к химическому составу и структуре металла и с уникальными для российского рынка типоразмерами. В рамках соглашения ОМК уже приобретено более 1 млн. тонн стальных слябов для производства труб большого диаметра. «Приоритет Группы «НЛМК» – выпуск высококачественной стальной продукции, в том числе — с уникальными характеристиками, которая позволяет потребителям этой продукции, повышать свою конкурентоспособность не только в России, но и за рубежом. Долгосрочный контракт с ОМК – яркий пример такого взаимовыгодного и успешного сотрудничества», – заявил президент Группы «НЛМК» Олег Багрин. «Получение сертификата SouthStreamTransport на трубы, изготовленные полностью из российского металла, стало логичным результатом нашей работы с НЛМК, который имеет современное оборудование и широкие возможности для производства специальных «трубных» марок и размеров слябов. Получение сертификата позволяет нам в случае победы в новых тендерах SouthStreamTransport, полностью локализовав выпуск труб в России, снизить риски и логистические издержки. Наша общая потребность в слябах доходит до 1 млн. тонн в год и закупка их в России, безусловно, будет дополнительным вкладом в развитие страны», – отметил президент ОМК Владимир Маркин.

В 2013 году НЛМК успешно прошел аудит норвежского сертификационного общества DetNorskeVeritas, как потенциальный поставщик слябов для изготовления труб большого диаметра, предназначенных для проекта «Северный поток».

            Финансовые итоги деятельности Группы за 1 полугодие 2014 года

Показатель EBITDA определяется как операционная прибыль, скорректированная на убытки от обесценения основных средств и нематериальных активов и на амортизацию. Чистая прибыль относится к акционерам ОАО «НЛМК». Чистый долг рассчитывается как сумма долгосрочных и краткосрочных кредитов и займов за минусом денежных средств и их эквивалентов, а также краткосрочных финансовых вложений по состоянию на конец периода. Показатель EBITDA за 2 кв. 2014 г. вырос до $594 млн.  или на 27% , рентабельность EBITDA увеличилась до 21,2%  за счет положительного эффекта от продолжающейся реализации программ операционной эффективности, улучшениярыночной ситуации и структуры продаж.

Несмотря на снижение выручки в 1 полугодии 2014 г. на 4%  —  до $5,45 млрд., показатель EBITDA за 6 месяцев 2014 г. вырос на 48% — до $1 063 млн., рентабельность EBITDA достигла19,5%.  В 3 квартале 2014 года, по предварительным оценкам, производство стали вырастет до 4 млн. т. Финансовые показатели Группы в 3 квартале 2014 года ожидаются на уровне или несколько лучше показателей 2 квартала.

В доменной печи «Россиянка» в Липецке выплавили уже свыше 10 млн.  тонн чугуна

Доменная печь нового поколения «Россиянка» — первая и единственная пока домна, построенная на постсоветском пространстве за последние 25 лет.  В двадцатых числах июля  этого года в печи выплавили 10-миллионную тонну чугуна. Она одна из самых производительных доменных печей в мире, наиболее важный объект Программы технического перевооружения Новолипецкого металлургического комбината. Ее производительность 4,2 млн. тонн чугуна в год. Печь  построена с применением инновационных технических разработок ведущих российских и иностранных инжиниринговых компаний. В проектировании, строительстве и поставке оборудования участвовало около 40 российских и 30 иностранных организаций. Инвестиции в проект составили более 43 млрд. рублей.

Технологический процесс на «Россиянке» включает в себя высокоэффективные системы аспирации и замкнутого водооборотного цикла. Технические решения позволяют снизить валовые выбросы печи в атмосферу более чем в 200 раз по сравнению с существующими в отрасли доменными печами. В частности, доменный газ «Россиянки» используется как вторичное сырье для производства электроэнергии на новой утилизационной ТЭЦ мощностью 150 МВт.

Пуск комплекса доменной печи «Россиянка» и нового конвертера позволили увеличить мощности по производству стали в Липецке на 36% — до 12,4 млн. тонн в год. Производимый на доменной печи «Россиянка» чугун используется в конвертерном производстве НЛМК для выплавки стали различных марок.

Доменное производство оснастят высокоэффективным газоочистным оборудованием

Принято решение о строительстве на Липецкой производственной площадке современной модульной аспирационной установки для очистки отходящих газов доменной печи № 4. Новая установка производительностью 600 тыс. м3/час позволит снизить остаточную запыленность в 30 раз — до 5 мг/м3, что уменьшит ежегодные выбросы пыли на 504 тонны – до уровня, характерного для  лучших технологий. В настоящее время очистка газов от пыли на доменной печи № 4 осуществляется аспирационной установкой предыдущего поколения методом орошения запыленных газов водой. Общий объем инвестиций на сооружение аспирационной установки составит около 250 млн. руб. Запуск объекта запланирован на конец 2015 года.

Проект реализуется в рамках «Экологической программы 2020», которая направлена на дальнейшую минимизацию воздействия предприятий Группы на окружающую среду и предусматривает вложения в природоохранные мероприятия в размере 10,6 млрд. рублей.

«Масштабная программа технического перевооружения «НЛМК» с внедрением инновационных природоохранных технологий позволила при удвоении объемов производства стали достичь уникальных для российских интегрированных сталелитейных компаний результатов в области охраны окружающей среды. Новый природоохранный комплекс – это еще один шаг по реализации наших целей, изложенных в «Экологической программе 2020».  Мы стремимся к достижению лучших мировых показателей по эффективности производства и, в том числе, в области охраны окружающей среды», — отметил управляющий директор «НЛМК» Сергей Филатов.

                                         Снижение выбросов пыли

Новолипецкий металлургический комбинат  в рамках «Экологической программы 2020» начал реконструкцию системы пылеподавления открытой части склада сыпучих материалов огнеупорного цеха. Это позволит снизить выбросы известковой пыли на 72 тонны в год.

Для пылеподавления будут установлены пушки водяного тумана, которые обеспечат орошение всей площади склада. Подача воды будет осуществляться раздельно в каждую его зону. Это существенно уменьшит пылеобразование до начала погрузки и выгрузки материалов и в процессе их проведения. Для системы пылеподавления предусматривается строительство дополнительной насосной станции. Объем инвестиций на реконструкцию системы пылеподавления составит более 25 млн. рублей. Полностью завершить проект планируется в первом полугодии 2015 года.

«Экологическая программа 2020» направлена на дальнейшее снижение воздействия металлургического производства на окружающую среду и предусматривает  вложения в природоохранные мероприятия в размере 10,6 млрд. рублей, из которых большая часть будет инвестирована на Липецкой производственной площадке.

«Мы провели тщательный анализ всех источников пыли, оказывающих влияние на атмосферу в границах расчетной санитарно-защитной зоны комбината, и наметили комплекс первоочередных мер по их снижению. Мы стремимся к достижению лучших мировых показателей по эффективности производства, в том числе, в области охраны окружающей среды», — отметил начальник управления промышленной экологии НЛМК Александр Кононов. 

Мероприятия по снижению выбросов пыли предусмотрены и в доменном производстве. В конце 2015 года на Липецкой площадке завершится строительство модульной аспирационной системы производительностью 600 тысяч м3/час для очистки отходящих газов от литейного двора доменной печи № 4.  Ввод в эксплуатацию нового природоохранного комплекса позволит снизить ежегодные выбросы пыли на 504 тонны. Общий объем инвестиций на сооружение новой аспирационной установки составит около 250 млн. рублей.

                                      Природоохранные мероприятия

Новолипецкий металлургический комбинат проводит последовательную политику снижения воздействия своего производства на окружающую среду. В 1975 году на предприятии впервые в отечественной металлургии разработана комплексная система управления охраной окружающей среды. В 2002 году «Система управления окружающей средой»  была сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 14001. Ежегодные аудиторские проверки неизменно подтверждают эффективность работы всех звеньев системы экологического менеджмента.

Системный подход компании в решении вопросов охраны окружающей среды, разработка и успешное внедрение природоохранных мер и перспективных технологий, ориентированных на лучшие мировые экологические результаты, неоднократно отмечались на различных уровнях. В 2014 г. Новолипецкий металлургический комбинат признан победителем конкурса «100 лучших организаций России. Экология и экологический менеджмент» в номинации  «Лучшая экологическая служба». Почетного знака «Эколог года» был удостоен управляющий директор НЛМК Сергей Филатов. Природоохранная деятельность НЛМК уже четырежды отмечалась в различных номинациях этого престижного конкурса.

С 2007-го по 2012 год,  за период реализации 2 этапа программы технического перевооружения, Группа «НЛМК» инвестировала в природоохранные проекты более 21 млрд. рублей. Всего в модернизацию и новые мощности было вложено 258 млрд.  рублей, в том числе 7,5 млрд. рублей в природоохранные технологии металлургического предприятия нового поколения НЛМК-Калуга, который был запущен в июле 2013 года. В этот период объем производства стали на российских предприятиях Группы вырос на 52% — до 14,2 млн. тонн. Удельная нагрузка на атмосферный воздух уменьшена на 40% (с 37,5 до 22,6 кг на тонну произведенной стали), сбросы в водные объекты сокращены в 54 раза (с 1,08 до 0,02 кг/т), при этом  на производственной площадке в Липецке сбросы прекращены полностью.

 Реализуемая «Экологическая программа 2020» является частью «Стратегии развития и инвестиционной программы» Группы. Она  направлена на дальнейшее снижение воздействия производственных мощностей  на окружающую среду и достижение уровня наилучших экологических стандартов в мировой металлургии. Общий объем инвестиций в природоохранные мероприятия и проекты на предприятиях Группы составит 10,6 млрд.  рублей. Основная часть этих средств будет вложена на Липецкой производственной площадке. Реализация Программы позволит НЛМК к 2020 году достичь лучших мировых показателей в области охраны окружающей среды. Удельная нагрузка на атмосферный воздух приблизится к уровню мировых наилучших доступных технологий, утилизация отходов возрастет в пять раз и полностью будет рекультивирован шлаковый отвал в Липецке.

     На заводе НЛМК-Калуга начато производство второго  миллиона тонны стали

Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга (входит в сортовой дивизион Группы «НЛМК»), где производят широкую номенклатуру сортового проката строительного назначения, в конце августа этого года выпустил миллионную тонну стали. Завод был запущен в эксплуатацию в июле 2013 года, став «Событием года» в российской металлургии. В основу его  проекта заложена концепция мини-завода, предполагающая создание комплекса электросталеплавильного и прокатного производства в непосредственной близости к источникам сырья и потребителям готовой продукции.

НЛМК-Калуга является лидером среди электрометаллургических предприятий по уровню производительности, энергоэффективности и низкой экологической нагрузке. Технологический процесс построен с использованием инновационных решений, которые обеспечивают высокий уровень ресурсосбережения, требуемое качество продукции, техническую и экологическую безопасность производства. Инвестиции в строительство завода составили 38 млрд. рублей, из которых 7,5 были направлены на внедрение передовых экологических технологий.

Предприятие расположено на территории индустриального парка «Ворсино» в Калужской области, резидентами которого являются 33 работающих предприятия. От завода до Москвы — 73 км по автодороге и чуть более 90 км железнодорожным транспортом. Завод расположен в центре самого крупного в России рынка потребления сортового проката. На регион приходится примерно 30% потребления всего сортового проката в России и только 9% его производства. При этом рынок региона характеризуется профицитом лома — основного сырья НЛМК-Калуга. Избыток лома составляет примерно 2,7 млн. тонн в год. Поставки лома на завод осуществляются через собственную ломозаготовительную сеть Группы — Вторчермет НЛМК.

Производственные мощности завода составляют 1,5 млн. тонн стали и 0,9 млн. тонн проката в год. На нем внедрены наилучшие экологические технологии. Очистные системы улавливают более 99% выбросов, что в несколько раз больше среднего показателя по России. Замкнутый цикл водоснабжения позволяет не только полностью исключить промышленные стоки, но и существенно снизить потребление воды.

Получаемые в процессе производства отходы направляются для переработки в побочную продукцию, в частности, материалы для дорожного строительства.Запуск НЛМК-Калуга позволил создать 1250 новых мест на заводе и 600 рабочих мест на предприятиях обслуживания, а также обеспечить работой смежные предприятия в Калужской области.

В настоящее время  предприятие выпускает арматуру класса А500С диаметром 12 мм, 14 мм, 16 мм, 18 мм, 20 мм, 22 мм и 25 мм, а также сортовую заготовку. До конца этого года планируется освоить производство около 20 новых видов металлопродукции, включая новые типоразмеры сортовой заготовки и арматуры, а также уголок и швеллер.

                                    Дивизион Группы «НЛМК-Сорт»

Дивизион Группы «НЛМК-Сорт» — один из крупнейших производителей сортового проката и метизной продукции на российском рынке. Структура предприятия включает мощности, образующие замкнутый производственный цикл — от сбора и переработки лома черных металлов до выпуска металлургической продукции высоких переделов — арматурного проката, катанки и метизов.

Базовыми предприятиями «НЛМК-Сорт» являются расположенные в Свердловской области ОАО «НСММЗ» (электросталеплавильное производство и выпуск сортового проката) и ООО «НЛМК-Метиз» (метизное производство), а также расположенный в Калужской области ООО «НЛМК-Калуга (электросталеплавильное производство, выпуск сортового и фасонного проката). Сырьевое направление НЛМК-Сорт представлено одним из крупнейших в России объединением ломозаготовительных предприятий «Вторчермет НЛМК», осуществляющих деятельность в различных регионах страны.

Производственные мощности Сортового дивизиона позволяют выпускать до 3,7 млн. т/г стали, 2,9 млн. т/г арматурного проката и катанки, направляемой как на реализацию, так и на дальнейший передел на собственном метизном производстве мощностью 0,5 млн. т/г. 

В первом полугодии 2014 года дивизионом было произведено 1,377 млн. тонн стали, что на 47% выше, чем годом ранее. Продажи металлопродукции увеличились на 55% — до 1,392 млн. тонн. Продажа арматуры возросла на 43,5% — почти до 1 млн. тонн.

                    Толстолистовой прокат для ветряных электростанций

NLMKDanSteelA/S, предприятие дивизиона НЛМК «Европа Толстый Лист» и единственный в Дании производитель стальных листов, поставил 200 тонн толстолистового проката особых типоразмеров и прочности для производства экспериментальных оснований ветряных электростанций, создаваемых в рамках европейской научно-исследовательской программы ThePISAProject. Цель программы — улучшение конструкции оснований ветряных электростанций для снижения их стоимости, и как следствие — повышения их инвестиционной привлекательности. Участниками программы являются также датская энергетическая компания DONGEnergy и производитель оснований для ветряных электростанций BladtIndustriesA/S. Исследовательский проект ведет организация UKCarbonTrust в рамках программы OffshoreWindAccelerator (OWA), которая направлена на продвижение ветроэнергетики и снижение себестоимости производимой электроэнергии.

Монтаж и испытания оснований ветряных электростанций, при производстве которых используются толстые стальные листы DanSteel, будут проведены в прибрежных водах Дюнкерка (Франция) и Коудена (Великобритания). Планируется, что в конце 2014 года результаты экспериментов лягут в основу разработки промышленных прототипов оснований ветрогенераторов нового типа.

NLMKDanSteel – единственный поставщик толстого стального листа особых типоразмеров из высокопрочной стали для этой программы. Завершив модернизацию прокатного стана в декабре 2012 года, компания   приступила к выпуску толстого листа 4200 мм, расширив свою продуктовую линейку. Проект стоимостью свыше 120 млн. евро был реализован в рамках стратегии по укреплению позиций компании на рынках толстолистовой продукции.

Производственные мощности предприятия составляют 0,7 млн. т проката в год. Слябы для производства листа поставляются с производственной площадки в Липецке, позволяя предприятию иметь гарантированные стабильные поставки стали высочайшего качества. Эта уникальная бизнес-модель дает возможности DanSteel расширять присутствие на емком европейском рынке толстолистового проката, поставляя потребителям широкую линейку продукции точно в срок. Предприятие производит широкий спектр толстолистового проката для буровых платформ, судостроения, в основном — для  рынков  Северной Европы.

                     Строительство фабрики окомкования на Стойленском ГОКе 

Строительство фабрики окомкования на Стойленском ГОКе является одним из важнейших проектов Стратегии 2017 Группы «НЛМК». Сейчас возводится ряд ключевых объектов «критического» пути, имеющих максимальный срок строительства и определяющих конечную дату ввода в строй фабрики, которая должна стать одной из крупнейших в Европе. Строительство ведется по проекту, в котором предусмотрена работа со сложнейшим оборудованием для производства окатышей с учетом требований по производительности и высоких экологических стандартов. На фабрике после завершения строительства будет применяться машина конвейерного типа производительностью порядка шести миллионов окатышей в год. Основными поставщиками оборудования являются лидирующие компании в области окомкования – Outotec и SVAI.

На стройплощадке ежедневно задействовано порядка пятисот рабочих. Пока они трудятся в одну смену, но скоро за счет открытия второй смены число строителей станет втрое больше. Связано это с тем, что срок строительства объекта максимально сжат – всего два года. «Особенность этого объекта заключается в том, что в кратчайшие сроки нам нужно построить внушительный комплекс, – рассказывает Рагим Гусейнов, главный инженер генерального подрядчика. – Мы действуем по отлаженной методике, которая отработана годами. В то же время строительство фабрики окомкования на Стойленском ГОКе  – новый опыт для нас. Ведь данный проект – первый в сфере черной металлургии. Надеемся, что не последний. Ведь НЛМК – всемирно известный бренд, работа с которым всегда идет на пользу имиджу любой компании».

Если взглянуть на стройплощадку с небольшого возвышения, то видно, работа кипит нешуточная. Уже сейчас заметно, что выполнены работы практически по всем фундаментам будущих объектов фабрики. Начался монтаж металлоконструкций основных корпусов – шихтоподготовки, окомкования и обжига. Ведется работа и по объектам инфраструктуры – мастерской по ремонту электрооборудования, расходному складу и АБК. Также сейчас прокладывают сети глубокого заложения. Это необходимо для того, чтобы в дальнейшем они не препятствовали установке тяжелого кранового оборудования для монтажа обжиговой машины.

 «Фабрика окомкования будет соответствовать последним нормам Росприроднадзора в рамках охраны окружающей среды, – отмечает заместитель начальника управления капитального строительства и ремонтов Олег Скобелев. – Она станет эталоном для будущих фабрик по долговечности, эффективности и производительности». При проектировании фабрики большое внимание уделено экологической безопасности и охране окружающей среды.

Для очистки отработанных газов будут применяться фильтры, а современное газовое оборудование  позволит максимально снизить количество вредных веществ. При этом газоочистное оборудование сможет вернуть собранную на электрофильтрах пыль в технологический процесс. В дымовой трубе высотой более 90 метров установлены измерительные приборы. В режиме реального времени они будут определять содержание оксидов азота и серы, а также пыли в выбросах в атмосферу с обжиговой машины. Это позволит незамедлительно принимать меры для снижения негативного воздействия выбросов при превышении в них концентраций вредных веществ.

Проект фабрики выполнен так, чтобы снизить до минимума количество сточных вод и использовать техническую воду повторно. Дренажные воды, в основном содержащие воду и пыль, будут собираться с разных участков фабрики и направляться в системы сбора пыли. «Данный объект уникален, так же, как и четвертая секция фабрики обогащения и узел сгущения в цехе хвостового хозяйства, – подчеркивает Скобелев. – Находясь здесь, на объекте, понимаешь, что делаешь  настоящее, большое, значимое дело. А сжатые сроки строительства являются для нас настоящим вызовом, с которым мы намерены справиться».

Важность строительства фабрики окомкования отмечена и руководством Группы НЛМК. По словам вице-президента по инвестиционным проектам Константина Лагутина, программа развития Стойленского ГОКа, предусмотренная в рамках Стратегии 2017, является уникальной по своему масштабу. «В ближайшие годы необходимо построить фабрику по производству окатышей, увеличить мощности карьера по добыче руды почти в полтора раза, реконструировать фабрику дробления и обогащения железорудного сырья, – сказал он. – В результате производственные мощности Стойленского ГОКа должны увеличиться практически на 40%. Таким образом, Группа «НЛМК» решит сразу две важные стратегические задачи: добьется стопроцентного самообеспечения всеми видами железорудного сырья и обеспечит его низкую себестоимость».

^{По материалам пресс-службы Группы «НЛМК»}

 ^{металлургия, НМЛК, Объединенная металлургическая компаниия}