На НЛМК-Калуга совершенствуют природоохранные технологии
Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга, производитель широкого спектра сортового проката строительного назначения, запустил в эксплуатацию новый комплекс обезвоживания и очистки замасленного металлургического шлама. Проект позволит повысить эффективность оборудования и экологические показатели производства.
Все промышленные сточные воды на НЛМК-Калуга находятся в замкнутом водооборотном цикле – они проходят очистку и повторно используются в технологических процессах производства, исключая сброс в водные объекты. Новый комплекс оборудования, установленный на станции водоподготовки, предназначен для удаления влаги из шлама (осадок, который образуется после очистки воды, применяемой в технологических процессах сталеплавильного и прокатного производства) и подготовке его к дальнейшей переработке.
«При строительстве НЛМК-Калуга использованы наилучшие доступные технологии. Но мы не собираемся останавливаться на достигнутом и продолжаем внедрять высокоэффективные решения, позволяющие минимизировать воздействие на окружающую среду. В частности, по итогам сравнения лучших практик за 3 квартала текущего года НЛМК-Калуга стал лидером среди аналогичных предприятий по показателю удельного энергопотребления. Этого удалось достичь в результате комплекса мер, среди которых настройка энерготехнологического режима дуговой сталеплавильной печи, оптимизации режимов обработки металла на установке печь-ковш, работы по повышению серийности разливки и др.», — отметил главный технолог НЛМК-Калуга Сергей Иваница.
На НЛМК-Калуга внедрены наиболее эффективные с точки зрения воздействия на экологию технологии. Из 38 млрд. рублей, инвестированных в строительство завода, около 20% было потрачено на природоохранные технологии. Системы газоочистки завода улавливают более 99% атмосферных выбросов, что значительно превышает средний показатель по России. Замкнутый цикл водоснабжения позволяет не только полностью исключить промышленные стоки, но и существенно снизить потребление воды по сравнению с аналогами.
Для минимизации вовлечения воды из природных источников на заводе построены очистные сооружения поверхностного стока, где аккумулируются и очищаются все ливневые и дренажные воды с территории завода. Сооружения представлены прудами-отстойниками, оборудованными нефтеуловителями, и станцией водоподготовки. Очищенный поверхностный сток идет на подпитку оборотных систем. Получаемые в процессе производства отходы направляются для переработки в побочную продукцию, в частности, материалы для дорожного строительства.
В Группе НЛМК уменьшился производственный травматизм
В результате внедрения новых программ управления в сфере охраны труда и промышленной безопасности Группа НЛМК с начала 2014 года снизила показатели травматизма на предприятиях в России на 40%. Только на Липецкой производственной площадке снижение составилооколо 50% к уровню 2013 года. Благодаря системной работе, коэффициент частоты травм с временной потерей трудоспособности, рассчитанный на 1 млн. человеко-часов (показатель LTIFR), с начала года уменьшился на 41% к уровню 2013 года — до 0,49. Таких результатов Группе НЛМК удалось добиться за счет использования превентивного подхода в организации управления охраной труда и промышленной безопасности.
«В течение года мы кардинально перестроили систему управления промышленной безопасностью. Введение новых правил и требований, реализация важных инициатив в процессах улучшения условий труда и снижения производственных рисков, вовлеченность широкого круга сотрудников в вопросы безопасности — все это способствовало значительному снижению числа травм. Наша главная цель — работа без несчастных случаев и постоянное снижение уровня производственного травматизма», — прокомментировал директор по охране труда и промышленной безопасности НЛМК Виктор Тогобецкий.
На всех предприятиях Группы с 2014 года действуют новые программы — «В поисках безопасности» и «Управление рисками», направленные на выявление и устранение рисков, которые могут привести к производственным травмам и инцидентам. Внедряется единая методика выявления потенциальных опасностей, оценки величины рисков и внедрения передовых практик управления ими. В работу по идентификации опасных производственных факторов и разработке корректирующих мероприятий активно вовлекается производственный персонал.
Группа НЛМК и World Skills Russia заключили соглашение о сотрудничестве в области подготовки кадров для металлургии
Группа НЛМК и движение World Skills Russia (WSR), действующее под эгидой Министерства образования РФ, Министерства труда РФ и Агентства стратегических инициатив, подписали соглашение о сотрудничестве, которое направлено на развитие кадрового потенциала компании и отрасли. WSI – международное движение, направленное на популяризацию рабочих профессий, повышение статуса и стандартов профессиональной подготовки и квалификации по всему миру. Движение возникло в1946 году с целью обмена технологиями и профессиональным мастерством между странами, заинтересованными в скорейшем восстановлении после Второй мировой войны. В настоящее время в движение WSI входят 72 страны. Россия официально стала 60-м членом WSI в 2012 году.
Стороны объединили усилия для внедрения современных решений, которые позволят привести программы повышения квалификации и уровень переподготовки кадров предприятия в соответствие с современными международными стандартами. Совместная работа будет способствовать развитию инновационных образовательных технологий в базовых учебных заведениях НЛМК, например, в Липецком металлургическом колледже. Сотрудничество также коснется вопросов развития системы профессиональной ориентации молодежи и создания всех необходимых условий для мобильности молодых кадров.
С начала 2014 года только на российских предприятиях Группы профессиональную подготовку и повышение квалификации прошли почти 37 тыс. человек (около 65% сотрудников). За пять лет инвестиции в профессиональные образовательные проекты превысили 670 млн. рублей.
Развитие условий для высокопроизводительного труда – одна из стратегических задач Группы НЛМК. Помимо внедрения принципов системы непрерывного обучения компания реализует ряд программ подготовки кадров совместно с образовательными учреждениями. Так, за счет средств Группы ведется комплексная работа по профориентации, реализуются мероприятия по повышению квалификации преподавательского состава высших учебных заведений, повышению качества обучения, внедряются новые программы для студентов, выплачиваются стипендии учащимся и студентам, а также доплаты преподавателям.
Сотрудничество НЛМК с высшими учебными заведениями получает высокие оценки со стороны государства и экспертного сообщества. В частности, совместный проект липецкой производственной площадки Группы НЛМК и ее базового учебного заведения Липецкого государственного технического университета (ЛГТУ) был признан победителем открытого конкурса Министерства образования и науки РФ на получение государственной поддержки для реализации проектов по подготовке высококвалифицированных кадров для работы на предприятиях Липецкой области.
В 2014 году команда молодых работников Новолипецкого металлургического комбината, основного предприятия Группы НЛМК, стала серебряным призером в компетенции «мехатроника» Первого национального чемпионата сквозных рабочих профессий высокотехнологичных отраслей промышленности World Skills Hi-Tech в Екатеринбурге.
Сталь марки Quard для карьерного самосвала БЕЛАЗ
В 2013 году специалистам компании БЕЛАЗ впервые в мире за счет комплекса оригинальных инновационных технических решений удалось создать карьерный самосвал наивысшей грузоподъемности в мире – 450 тонн. В январе 2014 года БЕЛАЗ-75710 принял на борт контрольный груз общим весом 503,5 метрических тонн и проехал по испытательному полигону – таким образом, был зафиксирован рекорд по грузоподъемности в СНГ и Европе.
Группа НЛМК приступила к поставкам толстолистового проката из износостойкой стали марки Quard 450 для производства самого грузоподъемного самосвала в мире — БЕЛАЗ-75710. Первый самосвал БЕЛАЗ-75710 грузоподъемностью 450 тонн запущен в эксплуатацию в августе 2014 года. В настоящее время ведется сборка второй машины. Из проката НЛМК изготавливается кузов уникального карьерного самосвала.
Стальные листы марки Quard 450 были выбраны компанией БЕЛАЗ, поскольку характеризуются исключительно высокой стойкостью к износу и ударным нагрузкам, обеспечивая более продолжительный срок службы по сравнению сдругими маркакми. Благодаря применению стали Quard можно добиться снижения веса конструкционного элемента на 40% при увеличении его объема на 5%, снижения расхода топлива и уменьшения себестоимости на 45%.
Прокат марки Quard выпускается по уникальной технологии закалки и отпуска на бельгийском заводе NLMK Clabecq из стальных слябов особых характеристик, которые поставляются с липецкой производственной площадки НЛМК. Группа НЛМК более трех лет успешно реализует толстый лист износостойкой стали марки Quard и высокопрочной стали марки Quend на рынках Европы, Северной Америки и Дальнего Востока, а также стран СНГ. Среди потребителей проката марок Quard и Quend – ведущие машиностроительные концерны.
В планах Группы в 2015 году расширение премиальной линейки и выпуск новых марок — Quard 550, Quend 1100 и Quend 1300. Общий объем производства проката износостойкой стали Quard и высокопрочной стали Quend планируется увеличить до 150 тыс. тонн в год.
Для обеспечения клиентов из России и других стран СНГ высоким уровнем сервиса работает складской комплекс в Московской области, созданный специально для реализации стальных листов марок Quard и Quend, поставляемых в Россию с бельгийского предприятия Группы.
Производственная линия для выпуска стальных листов марки Quard и Quend была запущена в 2011 году. Инвестиции в проект превысили 100 млн. евро. Износостойкие стальные листы марки Quard (твердость 400HB, 450HB и 500HB — Quard 400, Quard 450 и Quard 500 соответственно, толщиной от 4 до 40 мм и шириной от 1500 до 3200 мм) предназначены для использования в производстве строительного и горнодобывающего оборудования, а также других видов специальной техники и машин (дробильное и размельчающее оборудование, экскаваторы, самосвалы, бульдозеры, бункеры, смесители и пр.).
Высокопрочные стальные листы марки Quend (предел прочности 700 МПа, 900 МПа и 960 МПа — Quend 700, Quend 900 и Quend 960 соответственно, толщиной от 4 до 50 мм и шириной от 1500 до 3100 мм) предназначены для использования в производстве шасси грузовых автомобилей, строительного подъемного и транспортно-загрузочного оборудования, автоприцепов и прочей техники, где критически важна высокая прочность конструкции. Использование высокопрочных стальных листов марки Quend позволяет сократить вес конструкционных элементов более чем на 20%, снизив себестоимость их производства и повысив эксплуатационные характеристики техники.
Увеличение эффективности управления транспортной инфраструктурой
Группа завершила первый этап программы автоматизации и перехода системы управления и контроля железнодорожным транспортом Липецкой производственной площадки на современные высоконадежные цифровые технологии. Программа нацелена на повышение надежности, эффективности процессов логистики, включая скорость обработки грузов, и уровня безопасности транспортировки сырья и продукции в условиях возросших объемов производства и перевозок.
Инвестиции в автоматизацию системы управления железнодорожным транспортом НЛМК составили около 350 млн. рублей. Всего за последние пять лет в поддержание и развитие транспортной сети НЛМ.К, включая строительство логистической инфраструктуры для доменной печи нового поколения «Россиянка» (запущена в 2011 году), было вложено около 4 млрд. рублей.
«Внедряя высокопроизводительные цифровые системы управления и контроля на железнодорожном транспорте, мы решаем задачу повышения производительности всех процессов логистики, способствуя достижению целей Группы, установленных в Стратегии 2017. Только за последние три года объем железнодорожных перевозок с Липецкой площадки вырос на 17%. Автоматизация процессов позволяет, в том числе, адаптировать имеющуюся инфраструктуру под растущие объемы производства», — прокомментировал вице-президент по логистике Группы НЛМК Сергей Лихарев.
Железнодорожная система Новолипецкого металлургического комбината включает более 485 км железнодорожных путей, 18 станций, 123 локомотива и 1875 вагонов. Ежегодно предприятие получает по железной дороге 31,5 млн. тонн сырья и материалов, отправляет потребителям 14 млн. тонн готовой продукции. В рамках программы автоматизации ведутся мероприятия по организации управления стрелками и сигналами нескольких станций с одного рабочего места. Это позволяет сократить издержки и повысить оперативность управления.
Сами железнодорожные станции оборудуются новейшими системами микропроцессорной централизации стрелок и сигналов, с помощью которых повышается пропускная способность и безопасность движения. Из 18 станций НЛМК такими системами оборудованы уже пять. Четыре станции оснащены автоматизированными системами коммерческого осмотра подвижного состава, которые повышают оперативность грузооборота — новое оборудование позволяет работникам грузовой службы проверять сохранность грузов и вагонов без выхода на пути.
В 2015 году на втором этапе программы продолжатся мероприятия по организации управления несколькими станциями с одного рабочего места. Начнется строительство экипировочного пункта «Центральный» для проведения технического обслуживания локомотивов.
В 2014 г. НЛМК приступил к внедрению новых логистических схем, к отгрузке электротехнической стали в рулонах на экспорт в крупнотоннажных контейнерах. Это позволит в два раза сократить стоимость ее транспортировки, а также снизить вероятность повреждения готовой продукции в процессе транспортировки и во время погрузочно-разгрузочных работ. Погрузка стальных рулонов в контейнеры для транспортировки по железной дороге в порт отправления ведется непосредственно на производственной площадке НЛМК. Объем контейнерных отгрузок с липецкой площадки в 2014 году составит более 4 тыс. тонн.
Концерн Alstom предпочел НЛМК
Группа НЛМК получила от международного концерна Alstom статус предпочтительного поставщика трансформаторной стали наивысшей категории «А». Категория присвоена по результатам аудита производства, который был проведен специалистами одного из мировых лидеров энергетического машиностроения на Липецкой производственной площадке и на предприятии ВИЗ-Сталь (Екатеринбург). ПредставителиAlstom проверили производственные процессы, лаборатории магнитных испытаний, деятельность сбытовых и логистических служб, и других подразделений производственных площадок.
«Группа НЛМК — единственный производитель трансформаторного проката в России. Доля компании на российском рынке этого вида высокотехнологичной продукции составляет 99%, на мировом – около 9%. Аудиторы Alstom отметили высокий уровень предприятий Группы НЛМК в области технологий, оборудования, контроля производства продукции по всему технологическому циклу. Присвоение высшей категории поставщика – еще одно подтверждение эффективности нашей работы в рамках «Стратегии 2017», направленной на увеличение в производстве доли продукции с высокой добавленной стоимостью», — прокомментировал вице-президент по продажам Илья Гущин.
Трансформаторный (анизотропный) прокат применяется в электротехнической промышленности для производства сердечников трансформаторов и неподвижных частей электрических машин. Мощности Группы НЛМК для выпуска трансформаторного проката расположены в Липецке (100 тыс. тонн в год) и Екатеринбурге (170 тыс. тонн в год). В 2013 году объем экспортных поставок трансформаторного проката Группы составил 82% (194 тыс. тонн) от общего объема производства. Всего Новолипецкий металлургический комбинат и ВИЗ-Сталь продали в 2013 году 236 тыс. тонн трансформаторного проката.
Модернизация системы оборотного водоснабжения на Стойленском ГОКе
В рамках программы по снижению воздействия на окружающую среду и повышению эффективности производственной инфраструктуры Группа НЛМК приступила к строительству на Стойленском ГОКе второй очереди узла сгущения, оборотного водоснабжения и транспортировки хвостов. С запуском комплекса предприятие полностью перейдет на более эффективный метод обработки, транспортировки и складирования пустой породы после обогащения.
Новая технология в отличие от прежней – самотечной системы, предусматривает извлечение жидкости из хвостов и транспортировку пустой породы в сгущенном состоянии. Это позволяет экономить ресурсы – 80% технологической воды, которая раньше использовалась при транспортировке, возвращается в процесс обогащения руды. Таким образом снижается воздействие на окружающую среду, расширяется пропускная способность системы транспортировки хвостов и уменьшаются расходы энергоресурсов. Расход электроэнергии цеха хвостового хозяйства сократится на 9% (13,9 млн. кВт/ч).
благодаря изменению схемы подачи воды на обогатительную фабрику.
Переход на новую технологию полностью завершится в 2018 году после строительства трех очередей узла сгущения. Первая очередь была запущена в эксплуатацию в 2013 году– инвестиции в строительство сгустителя и инфраструктуры составили 3,1 млрд. рублей. Вторую очередь планируется ввести в эксплуатацию в 2016 году, испытания третьей начнутся в 2018 году. Инвестиции в строительство последних двух очередей проекта – около 3,3 млрд. рублей.
«Это один из важных проектов программы перспективного развития Стойленского ГОКа, который позволяет обеспечить технологическую стабильность производства. Помимо этого Стойленский ГОК в рамках программы реализует целый ряд мероприятий, направленных на повышение эффективности производства. Их результатом уже стало увеличение мощностей комбината примерно на 1 млн. тонн в год без существенных инвестиций», — прокомментировал генеральный директор Стойленского ГОКа Юрий Ларин.
Переход Стойленского ГОКа на новые, экологичные промышленные технологии ведется в рамках Экологической программы Группы, рассчитанной на период до 2020 года и направленной на дальнейшей минимизации воздействия на окружающую среду и достижение уровня наилучших экологических стандартов в металлургии.
Стойленский ГОК входит в тройку ведущих российских предприятий по добыче железной руды. Доля комбината в общероссийском производстве железорудной продукции превышает 15%. Это уникальное предприятие, которое сочетает высокую эффективность, низкие производственные издержки и высочайшее качество продукции. Основная продукция комбината – концентрат железорудный агломерационный и руда железная агломерационная. Промышленные запасы – около 5 млрд. тонн.
«Стратегия 2017» Группы НЛМК, объявленная в феврале 2014 года, нацелена на раскрытие внутреннего потенциала компании за счет повышения операционной эффективности, улучшения бизнес-процессов, и рост самообеспеченности основными видами сырья. Стратегия предусматривает развитие в Группе ресурсной базы мирового класса за счет повышения самообеспеченности железорудным сырьем с гибкой структурой шихты до 100% (окатыши, агломерат, аглоруда) и снижения потребления дорогостоящих видов ресурсов. В рамках «Стратегии 2017» на Стойленском ГОКе ведется строительство крупнейшей в Европе фабрики окомкования мощностью около 6 млн. тонн железорудных окатышей в год. Программа также предусматривает рост производства железорудного концентрата на 0,5-1 млн. тонн в год за счет операционных улучшений, строительство новых мощностей по производству концентрата и увеличение мощностей карьера.
Программы Стойленского ГОКа с экологической направленностью — часть масштабной работы по реализации экологической политики Группы НЛМК, рассчитанной на период до 2020 года («Экологическая программа 2020»). Общий объем инвестиций в природоохранные мероприятия и проекты на предприятиях Группы НЛМК составит 10,6 млрд. рублей.
По материалам пресс-службы Группы «НЛМК»
